Serat adalah material primadona di industri tekstil. Bagaimana sebenarnya serat kapas ini ditanam lalu diproses di industri, simak penjelasannya dibawah.
Monday, 2 March 2015
Klasifikasi Serat Fiber Clasification
%2BFiber%2BClassification.png)
Tidak semua serat yang ada di dunia bisa digunakan untuk bahan baku tekstil. Apasaja serat yang bisa digunakan untuk bahan tekstil. Berikut penjelasannya.
Pengertian Bahan Tekstil
%2BTextile%2BMaterial.png)
Sebelum mendalami teknik tekstil, anda harus terlebih dahulu mengetahui apa saja material yang bisa digunakan untuk proses di industri tekstil. Apa itu material textile yang paling umum digunakan?
Sunday, 1 March 2015
Teori dan Konsep Manufaktur Serat Alam
 |
Prinsip manufaktur serat alam adalah mengolah atau mengekstraksi batang dan daun sehingga menghasilkan serat tow dengan panjang dan diameter serat yang sangat beragam, yang selanjutnya diolah menjadi serat halus (staple) yang individu. Adapun urutan pengolahannya sebagai berikut:
Saturday, 28 February 2015
Kebijakan Privasi Textile KNOWLEDGE
Kebijakan Privasi untuk textilereference.blogspot.com
Privasi Anda sebagai pengunjung textilereference.blogspot.com adalah hal yang sangat penting bagi kami.
About Textile KNOWLEDGE
Textile KNOWLEDGE adalah sebuah situs blog penyedia artikel, tulisan dan refrensi untuk bidang ilmu pengetahuan tekstil dan kimia. Prinsip kami “Source of reliable knowledge Textiles” menjadikan Textile Knowledge berkomitmen untuk hanya menyediakan bahan referensi yang bermanfaat dan terpercaya. Diambil dari buku buku ilmiah, pengalaman atau praktik lapangan langsung.
Tuesday, 7 October 2014
Proses Pengolahan Serat Sutera
 |
| Gambar Benang Sutera |
Secara umum mutu sutera ditentukan oleh: kehalusan, kebersihan, kerataan dan kekuatan. Sifatsifat serat sutera adalah sebagai berikut;
- Kekuatan kering 4-4,5 g/d dan mulur 20-25%.
- Kekuatan basah 3,5-4 g/d dan mulur 25-30%.
- Pemanasan pada suhu lebih dari 140 C dalam waktu lama akan menyebabkan kerusakan dengan turunnya kekuatan. Ultraviolet misalnya sinar matahari selama 6 jamakan mengurangi kekuatan sampai 50%.
- Pendidihan dalam air akan menurunkan kilau dan kekuatan.
- Lebih mudah rusak oleh asam daripada wol termasuk keringat yang bersifat asam.
- Tidak tahan alkali seperti pencucian yang mengandung alkali maka kekuatannya akan turun.
- Tidak tahan oksidator (kaporit),Kuproamonium hidroksida, Kuprietilena diamina.
- Moisture regain (MR) adalah 11% dengan daya serap air udara lembab kira-kira 30% tanpa terasa basah.
- Lebih tahan serangan biologi.
- Lembut, tahan kusut, dan kenampakan sangat baik.
PROSES REELING SUTERA
Urutan proses Reeling sutera :
- Mempersiapkan kokon yang akan di-Reeling.
- Membersihkan kokon yang akan di-reeling dengan mesin pembersih.
- Merebus kokon-kokon sutera pada panci perebus yang besar pada suhu 90 C sampai kokonkokon tersebut terendam secara keseluruhan dalam air.
- Memindahkan kokon-kokon yang sudah dimasak ke dalam bak lain untuk dicari ujung seratnya. Bak bersuhu 40 C.
- Mencari ujung serat sutera pada setiap kokon dengan menggunakan sikat.
- Memindahkan kokon pada bak pada mesin reeling.
- Melakukan twisting pada beberapa helai serat sesuai dengan jumlah yang diinginkan.
- Mencucukkan serat sutera pada mesin reeling sutera dengan bantuan menggunakan helai sapu ijuk.
- Menjalankan mesin reeling sutera
Pada saat akan melakukan proses reeling sutera hal yang perlu diperhatikan adalah memilih kokon yang kualitasnya masih baik. Selanjutnya adalah mempersiapkan kokon untuk dimasak. Pamasakan kokon sutera ini berlangsung pada suhu 90 oC selama kurang lebih 20 menit.
Setelah masak,kokon-kokon ini dipindahkan dalam bak lain bersuhu sekitar 40 C untuk dicari ujung seratnya dengan menggunakan sikat.
Kemudian dilakukan twisting pada serat sutera tersebut sesuai dengan jumlah yang diinginkan. Kokon ini kemudian dipindahkan lagi pada bak mesin reeling untuk segera direeling.
Sebelum di-reeling dilakukan pencucukan terlebih dahulu pada mesin reeling, selanjutnya serat-serat sutera ini direeling sampai fibroin pada kokon habis dan kemudian dilakukan penyambungan dengan serat yang baru.
Kesulitan yang dihadapi relative tidak ada karena mesin reeling merupakan mesin yang mudah untuk dijalankan. Kesulitan yang mungkin timbul saat melakukan proses reeling adalah pada saat melakukan pencucukan serat.
Proses pencucukan ini memerlukan bantuan helai dari sapu ijuk untuk membantu memasukkan serat kedalam rol mesin reeling.
Setelah masak,kokon-kokon ini dipindahkan dalam bak lain bersuhu sekitar 40 C untuk dicari ujung seratnya dengan menggunakan sikat.
Kemudian dilakukan twisting pada serat sutera tersebut sesuai dengan jumlah yang diinginkan. Kokon ini kemudian dipindahkan lagi pada bak mesin reeling untuk segera direeling.
Sebelum di-reeling dilakukan pencucukan terlebih dahulu pada mesin reeling, selanjutnya serat-serat sutera ini direeling sampai fibroin pada kokon habis dan kemudian dilakukan penyambungan dengan serat yang baru.
Kesulitan yang dihadapi relative tidak ada karena mesin reeling merupakan mesin yang mudah untuk dijalankan. Kesulitan yang mungkin timbul saat melakukan proses reeling adalah pada saat melakukan pencucukan serat.
Proses pencucukan ini memerlukan bantuan helai dari sapu ijuk untuk membantu memasukkan serat kedalam rol mesin reeling.
Packing Process / Proses Pengemasan
Packing
Setelah seluruh proses selesai, benang dibawa menuju
ruang ultra violet, quality control memeriksa kesempurnaan gulungan benang,
selanjutnya benang siap dipacking. Benang di kemas kedalam karung atau dus baik
benang single yang dihasilkan dari mesin winding atau benang double yang
dihasilkan dari mesin TFO. Pada proses ini, benang haruis benar-benar
dipisahkan menurut jenis nomornya agar terhindar dari komplain pihak konsumen.
 |
| Gambar Proses Pengemasan |
TFO (Two for One Twister) Process
TFO (Two for One Twister)
Di area TFO, benang dari mesin doubling diberi
antihan/ twist, gulungannya dipindahkan kembali ke cone. Mesin TFO dapat
menghasilkan produksi dengan varian twist yang rendah serta ditunjang dengan
double winder yang dilengkapi dengan yarn clearer untuk menunjang kualitas
produksi yang baik, yang fungsinya agar tidak terjadi penyimpangan dari jumlah
benag yang harus di doubling. Benang yang dihasilkan bisa menggunakan paper
cone atau plastic cone untuk kemudian siap packing.
 |
| Gambar Proses TFO (Two for One Twister) |
Doubeling Process / Proses Doubleing (Perangkapan Benang)
Doubling
Setelah proses winding selesai, benang memasuki proses
doubling. Doubling berfungsi untuk merangkap benang, disini benang single
diubah menjadi benang double dan gulungannya dipindah ke bobbin silinder dengan
ukuran yang telah ditentukan. Mesin doubling juga dilengkapi dengan yarn
clearer yang berfungsi agar tidak terjadi penyimpangan dari jumlah benang yang
harus di doubling dan secara otomatis pula berhenti jika benang yang sudah di
rangkap kurang dari dua atau lebih.
 |
| Gambar Proses Doubleing |
Winding Process / Proses Winding
Mesin
ini digunakan untuk memindahkan gulungan bebang dari cop ke cone sekaligus
menghilangkan bagian-bagian benang yang terlalau tebal maupun yang terlalu
tipis dalam panjang/berat tertentu dalam cone atau kelos. Cone bisa berupa
paper cone atau plastic cone untuk kemudian siap di packing atau masuk ke
proses selanjutnya.
Mesin
winding ini dilengkapi dengan yarn clearer uster quantum dan loefpe yang
dapat menghasilkan benang dengan kualitas terbaik untuk proses rajut atau
tenun.
 |
| Gambar Proses Winding |
Ring Spinning Process / Proses Ring Spinning
Untuk
menjadi benang, roving mengalami proses peregangan, pemberian antihan/ twist
dan penggulungan. Benang yang dihasilkan ini digulung pada cop yang dibedakan
warnanya. Hal ini dimaksudkan agar tiap jenis nomor benang dapat dibedakan
pula, sehingga terhindar dari kekeliruan pada proses selanjutnya.
Mesin
ring spinning memiliki kapasitas 1008 spindle, dilengkapi dengan automatic
droffing yang sudah maksimal gulungannya. Kecepatan penggulungan mesin ini
mencapai 15.000-17.000 rotation per minute. Mesin ring spinning dapat
menghasilkan kualitas benang yang baik untuk proses knitting (rajut) maupun
weaving (tenun). Untuk menghindari berhentinya mesin dalam waktu yang cukup
lama, pada mesin ini biasanya ada beberapa petugas yang khusus ditugaskan
mengambil hasil proses atau droffing.
 |
| Gambar Proses Ring Spinning |
Roving Process / Proses Roving
Roving
Setelah melewati proses drawing finisher, bentuk
sliver diubah menjadi memanjang dan lebih kecil, dinamakan roving yang kemudian
digulung dalam bobbin roving. Roving serat akan mengalami pen-sejajaran dan
peregangan kembali. Adapun besarnya perbandingan antara berat dan panjang
roving akan berpengaruh pada nomor benang yang akan dihasilkan. Selanjutnya
bobbin roving dibawa menuju ke mesin ring spinning.
 |
| Gambar Proses Roving |
Drawing Proces / Proses Drawing
Drawing Breaker
Dari proses carding, sliver carding diubah menjadi
sliver drawing breaker, dimana terjadi proses peregangan dan pen-sejajaran
serta. Besarnya perbandingan antara serat dengan panjang sliver drawing breaker
ini akan berpengaruh pada nomor benang yang dihasilkan. Mesin drawing breaker ini
dilengkapi dengan auto leveler yang mampu menghasilkan sliver dengan tingkat
kerataan yang baik untuk selanjutnya dibawa ke mesin drawing finisher.
 |
| Gambar Proses Drawing Breaker |
Drawing Finisher
Fungsi proses ini sama dengan fungsi pada drawing
breaker. Hasil dari mesin drawing finisher ini disebut sliver drawing finisher,
serat-serat yang ada didalamnya lebih lurus serta sudah terpisah antara serat
pendek dan serta panjang. Sama seperti drwing breaker, drawing finisher juga
mempunyai auto leveler yang dapat menghasilkan sliver dengan tingkat kerataan
baik. Selanjutnya sliver menuju ke mesing roving.
 |
| Gambar Proses Drawing Finisher |
Carding Proces / Proses Carding
Dari ruang blowing, gumpalan serat yang telah dibuika,
diubah menjadi bentuk memanjang disebut sliver carding. Dan untuk pertama
kalinya terjadi pelurusan, peregangan serta, serta terjadi pemisahan serta
pendek dengan serat panjang. Tujuan pemisahan tersebut untuk menjaga ahar
kekuatan benang sesuai dengan yang diharapkan. mesin carding ini mampu
menghasilkan kualitas sliver yang baik dengan nep yang rendah, kapasitas
produksinya mencapai 65 kg/jam.
Sliver yang telah melewati proses carding tersusun
rapi dan can yang secara otomatis pula berganti setelah can penuh. Selanjutnya
sliver carding menuju mesin drawing breaker.
 |
| Gambar Proses Carding |
Blowing Proces / Proses Blowing
Merupakan proses pertama dalam pembuatan benang. Di
area blowing, mesin Blendomat bekerja secara otomatis membuka dan mengambil
gumpalan serat kapas dari 25 hingga 30 bale bahan baku.
Untuk pembuatan benag TR, pada proses ini juga terjadi
pencampuran antara serat polyester dengan serat rayon dan terjadi pembersihan/
pemisahan serat dengan kotoran yang ada diserat. Blendomat akan menghasilkan
pencampuran serat yang rata. Setelah itu serat-serat yang telah tercampur
menuju ruang carding.
 |
| Gambar Proses Blowing |
Proses Pembuatan Benang Sintetis dari Serat Stapel
Diambil dari situs resmi PT. PISMA PUTRA TEXTILE pada 07 Oktober 2014 jam 15.00 wib
Kebanyak Industri Tekstil di Indonesia, memproduksi
benang stapel (benang yang dibuat dari serat pendek). Namun dengan keterbatasan
ketersediaan bahan baku serat staple yaitu kapas, menjadikan dunia dituntut
berinovasi menciptaakan serat stapel dari bahan sintetis.
salah satunya adalah mengubah serat Poliester dan Rayon, yang mana mulanya adalah serat filament (serat yang
memiliki panjang dan tidak putus-putus) dibuat menjadi stapel agar memiliki
kemiripan dalam hasil kain maupun benang layaknya serat stapel dari Kapas (Cotton).
Contohnya adalah benang Polyester 100%,
Rayon 100% dan benang T/R yang merupakan campuran serat Polyester/ Rayon dan
Tetoron dengan komposisi 65%-35%. Dan benang yang dihasilkan dapat berupa
benang single dan benang double. Adapun jenis benang tersebut antara lain:
POLYESTER
|
Ne1 20/1 PE, Ne1 20/2 PE, Ne1 30/1 PE, Ne1 30/2 PE,
Ne1 40/1 PE, Ne1 40/2 PE
|
RAYON
|
Ne1 24/1 RY, Ne1 24/1 HT (High Twist), Ne1 30/1 RY,
Ne1 30/2 RY, Ne1 40/1 RY, Ne1 40/2 RY
|
T / R
|
Ne1 20/1, 30/1 TR, 30/2 TR, 40/1 TR, 40/2 TR, 45/1
TR, 55/1 TR, 60/1 TR
|
Ingin tahu bagai mana proses pembuatan benang sintetis dari serat stapel. Simak skema berikut ini.
 |
| Gambar 01: Skema Sistem Proses Produksi Benang Stapel Sintetis
Klik Link dibawah ini untuk mengetahui prosesnya secara detail:
|
Thursday, 15 May 2014
Perbandingan Panjang dan Diameter Serat
Serat harus mempunyai perbandingan panjang dan diameter yang besar agar dapat digunakan sebagai serat tekstil. Untuk serat tekstil perbandingan panjang dan diameter minimum 1:200, sedangkan apabila serat tersebut akan digunakan sebagai tekstil pakaian, perbandingan panjang dan diameter yang dimilikinya harus lebih besar dari 1:1000. Tabel 3 menunjukkan beberapa contoh perbandingan panjang dan diameter dari serat.
 |
| Perbandingan Panjang dan Diameter dari Beberapa Serat Tekstil |
Fiber Shape/ Bentuk Serat
 |
| Cotton adalah bentuk dari Staple Fiber |
Bentuk serat bermacam-macam, penggolongan serat berdasarkan bentuknya umumnya didasarkan pada panjang serat tunggalnya. Pada Tabel diatas dapat dilihat bahwa ada serat yang memiliki panjang hanya beberapa milimeter, tetapi sutera memiliki panjang sekitar 500 meter. Berdasarkan panjang serat dikenal dua jenis serat yaitu filamen dan stapel.
Filamen adalah serat yang sangat yang sangat panjang. Serat buatan merupakan contoh dari filamen, panjang yang dihasilkan sesuai dengan keinginan pembuatnya. Satu-satunya serat alam yang berbentuk filamen adalah serat sutera.
Stapel adalah serat yang mepunyai panjang hanya beberapa sentimeter, umumnya kurang dari sepuluh sentimeter. Semua serat alam merupakan stapel kecuali sutera. Serat-serat alam pada umumnya berbentuk staple yang panjangnya hanya beberapa inci. Setengah dari jumlah serat-serat buatan juga berbentuk staple yang dibuat dengan cara memotong-motong filament menjadi serat-serat yang panjangnya berkisar antara 1 sampai 6 inchi. Pembuatan serat-serat buatan dalam bentuk stapel ini dimaksudkan supaya dapat dicampur dengan serat-serat alam. (PLPG Textile Technology)
