Proses Pengolahan Serat Sutera

Gambar Benang Sutera

Serat sutera diambil dari larva ulat sutera Bombyx Mori dan Tusah. Bentuk serat sutera adalah filament protein dengan komposisi penting adalah Fibroin sebagai serat 76% dan serisin sebagai pelindung/lapisan 22%. Sutera merupakan serat filament yang halus, berkilau dan bening. Satu kepompong dapat menghasilkan serat sepanjang 300-600 meter.

Secara umum mutu sutera ditentukan oleh: kehalusan, kebersihan, kerataan dan kekuatan. Sifatsifat serat sutera adalah sebagai berikut;

1. Kekuatan kering 4-4,5 g/d dan mulur 20-25%.
2. Kekuatan basah 3,5-4 g/d dan mulur 25-30%.
3. Pemanasan pada suhu lebih dari 140 C dalam waktu lama akan menyebabkan kerusakan dengan turunnya kekuatan. Ultraviolet misalnya sinar matahari selama 6 jamakan mengurangi kekuatan sampai 50%.
4. Pendidihan dalam air akan menurunkan kilau dan kekuatan.
5. Lebih mudah rusak oleh asam daripada wol termasuk keringat yang bersifat asam.
6. Tidak tahan alkali seperti pencucian yang mengandung alkali maka kekuatannya akan turun.
7. Tidak tahan oksidator (kaporit),Kuproamonium hidroksida, Kuprietilena diamina.
8. Moisture regain (MR) adalah 11% dengan daya serap air udara lembab kira-kira 30% tanpa terasa basah.
9. Lebih tahan serangan biologi.
10. Lembut, tahan kusut, dan kenampakan sangat baik.

PROSES REELING SUTERA

Urutan proses Reeling sutera :

• Mempersiapkan kokon yang akan di-Reeling.
• Membersihkan kokon yang akan di-reeling dengan mesin pembersih.
• Merebus kokon-kokon sutera pada panci perebus yang besar pada suhu 90 C sampai kokonkokon tersebut terendam secara keseluruhan dalam air.
• Memindahkan kokon-kokon yang sudah dimasak ke dalam bak lain untuk dicari ujung seratnya. Bak bersuhu 40 C.
• Mencari ujung serat sutera pada setiap kokon dengan menggunakan sikat.
• Memindahkan kokon pada bak pada mesin reeling.
• Melakukan twisting pada beberapa helai serat sesuai dengan jumlah yang diinginkan.
• Mencucukkan serat sutera pada mesin reeling sutera dengan bantuan menggunakan helai sapu ijuk.
• Menjalankan mesin reeling sutera

Pada saat akan melakukan proses reeling sutera hal yang perlu diperhatikan adalah memilih kokon yang kualitasnya masih baik. Selanjutnya adalah mempersiapkan kokon untuk dimasak. Pamasakan kokon sutera ini berlangsung pada suhu 90 oC selama kurang lebih 20 menit. 

Setelah masak,kokon-kokon ini dipindahkan dalam bak lain bersuhu sekitar 40 C untuk dicari ujung seratnya dengan menggunakan sikat. 

Kemudian dilakukan twisting pada serat sutera tersebut sesuai dengan jumlah yang diinginkan. Kokon ini kemudian dipindahkan lagi pada bak mesin reeling untuk segera direeling. 

Sebelum di-reeling dilakukan pencucukan terlebih dahulu pada mesin reeling, selanjutnya serat-serat sutera ini direeling sampai fibroin pada kokon habis dan kemudian dilakukan penyambungan dengan serat yang baru. 

Kesulitan yang dihadapi relative tidak ada karena mesin reeling merupakan mesin yang mudah untuk dijalankan. Kesulitan yang mungkin timbul saat melakukan proses reeling adalah pada saat melakukan pencucukan serat.

Proses pencucukan ini memerlukan bantuan helai dari sapu ijuk untuk membantu memasukkan serat kedalam rol mesin reeling.

Read More

Packing Process / Proses Pengemasan

Packing

Setelah seluruh proses selesai, benang dibawa menuju ruang ultra violet, quality control memeriksa kesempurnaan gulungan benang, selanjutnya benang siap dipacking. Benang di kemas kedalam karung atau dus baik benang single yang dihasilkan dari mesin winding atau benang double yang dihasilkan dari mesin TFO.  Pada proses ini, benang haruis benar-benar dipisahkan menurut jenis nomornya agar terhindar dari komplain pihak konsumen.

Gambar Proses Pengemasan

Read More

TFO (Two for One Twister) Process

TFO (Two for One Twister)

Di area TFO, benang dari mesin doubling diberi antihan/ twist, gulungannya dipindahkan kembali ke cone. Mesin TFO dapat menghasilkan produksi dengan varian twist yang rendah serta ditunjang dengan double winder yang dilengkapi dengan yarn clearer untuk menunjang kualitas produksi yang baik, yang fungsinya agar tidak terjadi penyimpangan dari jumlah benag yang harus di doubling. Benang yang dihasilkan bisa menggunakan paper cone atau plastic cone untuk kemudian siap packing.

Gambar Proses TFO (Two for One Twister)

Read More

Doubeling Process / Proses Doubleing (Perangkapan Benang)

Doubling

Setelah proses winding selesai, benang memasuki proses doubling. Doubling berfungsi untuk merangkap benang, disini benang single diubah menjadi benang double dan gulungannya dipindah ke bobbin silinder dengan ukuran yang telah ditentukan. Mesin doubling juga dilengkapi dengan yarn clearer yang berfungsi agar tidak terjadi penyimpangan dari jumlah benang yang harus di doubling dan secara otomatis pula berhenti jika benang yang sudah di rangkap kurang dari dua atau lebih.

Gambar Proses Doubleing

Read More

Winding Process / Proses Winding

Mesin ini digunakan untuk memindahkan gulungan bebang dari cop ke cone sekaligus menghilangkan bagian-bagian benang yang terlalau tebal maupun yang terlalu tipis dalam panjang/berat tertentu dalam cone atau kelos. Cone bisa berupa paper cone atau plastic cone untuk kemudian siap di packing atau masuk ke proses selanjutnya.

Mesin winding ini dilengkapi dengan yarn clearer uster quantum dan loefpe yang dapat menghasilkan benang dengan kualitas terbaik untuk proses rajut atau tenun.

Gambar Proses Winding

Read More

Ring Spinning Process / Proses Ring Spinning

Untuk menjadi benang, roving mengalami proses peregangan, pemberian antihan/ twist dan penggulungan. Benang yang dihasilkan ini digulung pada cop yang dibedakan warnanya. Hal ini dimaksudkan agar tiap jenis nomor benang dapat dibedakan pula, sehingga terhindar dari kekeliruan pada proses selanjutnya.

Mesin ring spinning memiliki kapasitas 1008 spindle, dilengkapi dengan automatic droffing yang sudah maksimal gulungannya. Kecepatan penggulungan mesin ini mencapai 15.000-17.000 rotation per minute. Mesin ring spinning dapat menghasilkan kualitas benang yang baik untuk proses knitting (rajut) maupun weaving (tenun). Untuk menghindari berhentinya mesin dalam waktu yang cukup lama, pada mesin ini biasanya ada beberapa petugas yang khusus ditugaskan mengambil hasil proses atau droffing.

Gambar Proses Ring Spinning

Read More

Roving Process / Proses Roving

Roving

Setelah melewati proses drawing finisher, bentuk sliver diubah menjadi memanjang dan lebih kecil, dinamakan roving yang kemudian digulung dalam bobbin roving. Roving serat akan mengalami pen-sejajaran dan peregangan kembali. Adapun besarnya perbandingan antara berat dan panjang roving akan berpengaruh pada nomor benang yang akan dihasilkan. Selanjutnya bobbin roving dibawa menuju ke mesin ring spinning.

Gambar Proses Roving

Read More

Drawing Proces / Proses Drawing

Drawing Breaker

Dari proses carding, sliver carding diubah menjadi sliver drawing breaker, dimana terjadi proses peregangan dan pen-sejajaran serta. Besarnya perbandingan antara serat dengan panjang sliver drawing breaker ini akan berpengaruh pada nomor benang yang dihasilkan. Mesin drawing breaker ini dilengkapi dengan auto leveler yang mampu menghasilkan sliver dengan tingkat kerataan yang baik untuk selanjutnya dibawa ke mesin drawing finisher.

Gambar Proses Drawing Breaker 

Drawing Finisher

Fungsi proses ini sama dengan fungsi pada drawing breaker. Hasil dari mesin drawing finisher ini disebut sliver drawing finisher, serat-serat yang ada didalamnya lebih lurus serta sudah terpisah antara serat pendek dan serta panjang. Sama seperti drwing breaker, drawing finisher juga mempunyai auto leveler yang dapat menghasilkan sliver dengan tingkat kerataan baik. Selanjutnya sliver menuju ke mesing roving.

Gambar Proses Drawing Finisher 

Read More

Carding Proces / Proses Carding

Dari ruang blowing, gumpalan serat yang telah dibuika, diubah menjadi bentuk memanjang disebut sliver carding. Dan untuk pertama kalinya terjadi pelurusan, peregangan serta, serta terjadi pemisahan serta pendek dengan serat panjang. Tujuan pemisahan tersebut untuk menjaga ahar kekuatan benang sesuai dengan yang diharapkan. mesin carding ini mampu menghasilkan kualitas sliver yang baik dengan nep yang rendah, kapasitas produksinya mencapai 65 kg/jam.

Sliver yang telah melewati proses carding tersusun rapi dan can yang secara otomatis pula berganti setelah can penuh. Selanjutnya sliver carding menuju mesin drawing breaker.

 

Gambar Proses Carding

Read More

Blowing Proces / Proses Blowing

Merupakan proses pertama dalam pembuatan benang. Di area blowing, mesin Blendomat bekerja secara otomatis membuka dan mengambil gumpalan serat kapas dari 25 hingga 30 bale bahan baku.

Untuk pembuatan benag TR, pada proses ini juga terjadi pencampuran antara serat polyester dengan serat rayon dan terjadi pembersihan/ pemisahan serat dengan kotoran yang ada diserat. Blendomat akan menghasilkan pencampuran serat yang rata. Setelah itu serat-serat yang telah tercampur menuju ruang carding.

Gambar Proses Blowing

Read More

Proses Pembuatan Benang Sintetis dari Serat Stapel

Diambil dari situs resmi PT. PISMA PUTRA TEXTILE pada 07 Oktober 2014 jam 15.00 wib

Kebanyak Industri Tekstil di Indonesia, memproduksi benang stapel (benang yang dibuat dari serat pendek). Namun dengan keterbatasan ketersediaan bahan baku serat staple yaitu kapas, menjadikan dunia dituntut berinovasi menciptaakan serat stapel dari bahan sintetis.

salah satunya adalah mengubah serat Poliester dan Rayon, yang mana mulanya adalah serat filament (serat yang memiliki panjang dan tidak putus-putus) dibuat menjadi stapel agar memiliki kemiripan dalam hasil kain maupun benang layaknya serat stapel dari Kapas (Cotton). Contohnya adalah  benang Polyester 100%, Rayon 100% dan benang T/R yang merupakan campuran serat Polyester/ Rayon dan Tetoron dengan komposisi 65%-35%. Dan benang yang dihasilkan dapat berupa benang single dan benang double. Adapun jenis benang tersebut antara lain:

POLYESTER	Ne1 20/1 PE, Ne1 20/2 PE, Ne1 30/1 PE, Ne1 30/2 PE, Ne1 40/1 PE, Ne1 40/2 PE
RAYON	Ne1 24/1 RY, Ne1 24/1 HT (High Twist), Ne1 30/1 RY, Ne1 30/2 RY, Ne1 40/1 RY, Ne1 40/2 RY
T / R	Ne1 20/1, 30/1 TR, 30/2 TR, 40/1 TR, 40/2 TR, 45/1 TR, 55/1 TR, 60/1 TR

Ingin tahu bagai mana proses pembuatan benang sintetis dari serat stapel. Simak skema berikut ini. 

Gambar 01: Skema Sistem Proses Produksi Benang Stapel Sintetis

Klik Link dibawah ini untuk mengetahui prosesnya secara detail:

1. Blowing
2. Carding
3. Drawing
4. Roving
5. RIng Spinning
6. Winding
7. Doubleing
8. TFO
9. Packing 
10. Supplay Ware House

Read More

Perbandingan Panjang dan Diameter Serat

Serat harus mempunyai perbandingan panjang dan diameter yang besar agar dapat digunakan sebagai serat tekstil. Untuk serat tekstil perbandingan panjang dan diameter minimum 1:200, sedangkan apabila serat tersebut akan digunakan sebagai tekstil pakaian, perbandingan panjang dan diameter yang dimilikinya harus lebih besar dari 1:1000. Tabel 3 menunjukkan beberapa contoh perbandingan panjang dan diameter dari serat.

Perbandingan Panjang dan Diameter dari Beberapa Serat Tekstil

Perbandingan panjang dan dimeter yang besar bertujuan mendapatkan sifat fleksibel dari serat sehingga memudahkan saat akan dipintal menjadi benang. (PLPG Textile Technology)

Read More

Fiber Shape/ Bentuk Serat

Cotton adalah bentuk dari Staple Fiber

Bentuk serat bermacam-macam, penggolongan serat berdasarkan bentuknya umumnya didasarkan pada panjang serat tunggalnya. Pada Tabel diatas dapat dilihat bahwa ada serat yang memiliki panjang hanya beberapa milimeter, tetapi sutera memiliki panjang sekitar 500 meter. Berdasarkan panjang serat dikenal dua jenis serat yaitu filamen dan stapel.

Filamen adalah serat yang sangat yang sangat panjang. Serat buatan merupakan contoh dari filamen, panjang yang dihasilkan sesuai dengan keinginan pembuatnya. Satu-satunya serat alam yang berbentuk filamen adalah serat sutera.

Stapel adalah serat yang mepunyai panjang hanya beberapa sentimeter, umumnya kurang dari sepuluh sentimeter. Semua serat alam merupakan stapel kecuali sutera. Serat-serat alam pada umumnya berbentuk staple yang panjangnya hanya beberapa inci. Setengah dari jumlah serat-serat buatan juga berbentuk staple yang dibuat dengan cara memotong-motong filament menjadi serat-serat yang panjangnya berkisar antara 1 sampai 6 inchi. Pembuatan serat-serat buatan dalam bentuk stapel ini dimaksudkan supaya dapat dicampur dengan serat-serat alam. (PLPG Textile Technology)

Read More

Fiber Resources/ Sumber Serat

Serat berasal dari bahan alami dan buatan (sintetis). Serat alam adalah bahan yang tumbuh di alam misalnya katun, flax, sutera, dan wool. Serat buatan adalah serat yang diciptakan oleh manusia secara teknologi. Serat buatan sesungguhnya adalah sama dengan hasil sintesa dari zat kimia misalnya terjadi petroleum, nitrogen, hidrogen dan karbon. Serat sintetik dapat dikelompokkan sesuai dengan karakteristik dan kesesuaian serat secara kimiawi. Tabel dibawah ini menunjukkan bermacam-macam serat berdasarkan sumber dan jenis serat. (PLPG Textile Technology)

Serat Alam Berdasarkan Susunan dan Sumber

Serat Buatan Berdasarkan Susunan dan Sumber

Read More

Fiber Clasification/ Pembagian Serat Tekstil II

Serat tekstil dapat digolongkan berdasarkan sumbernya ataupun struktur molekul penyusunnya. Penggolongan serat tekstil berdasarkan sumbernya terbagi menjadi dua golongan yaitu serat alam dan serat buatan. Penggolongan berdasarkan struktur molekul bahan penyusun dikenal istilah serat selulosa, serat protein dan serat polimer buatan. Diagram penggolongan serat dapat dilihat pada Gambar dibawah ini.

Read More

Serat Tekstil/ Textile Fiber

Serat merupakan bahan baku yang digunakan dalam pembuatan benang dan kain. Serat tekstil ada yang dibuat dari bahan baku bersumber dari alam atau dari hasil manufaktur atau disebut serat sintetis yang pembuatannya secara kimia.

Semua serat memiliki ciri-ciri bawaan dan sifat masing-masing serat yang beragam, tidak dapat dipisahkan dari karakteristik dan mempunyai/memiliki berbagai macam sifat. Beberapa bahan yang termasuk tekstil adalah seperti benang, tali, kain, karpet dan lain sebagainya.

Read More